A Levi anunciou o Projeto FLX (future-led execution), um modelo operacional que reinventa o processo de acabamento de calças jeans, resultando numa cadeia de suprimentos mais sustentável. Desenvolvido pelo laboratório da marca, o Eureka Innovation Lab, a iniciativa substitui uma velha técnica manual para acabamento de jeans que a indústria tem adotado como um método padrão de produção, que não só é intensivo em produtos químicos, mas demorado e trabalhoso. O Projeto FLX utiliza uma série de ferramentas digitais, incluindo uma tecnologia laser.
“30 anos atrás, as calças jeans estavam apenas disponíveis em três tonalidades: lavado, estonado e branqueado. Hoje, esses três tons explodiram em infinitas variações, todos produzidos com trabalhos intensivos e uma longa lista de formulações químicas “, disse Sights Bart, vice-presidente de inovação técnica na Levi e chefe do Eureka Innovation Lab. “Nós estamos projetando um jeans mais limpo para o planeta e para as pessoas que fazem os jeans da Levi Strauss, e nós estamos fazendo isso em uma escala que ninguém alcançou até hoje.”
Desenvolvido em casa, Projeto FLX também permite que a marca possa reduzir consideravelmente o tempo de produção e, como resultado, pode chegar mais rápido nas lojas. Por exemplo, ele reduz drasticamente o tempo de acabamento e o processo de produção, que demorava mais de seis meses para, em alguns casos, apenas alguns dias.
Os designers da marca utilizam um novo software que lhes permite construir novos estilos num iPad. Eles podem, em seguida, digitalizar o desenho acabado com qualidade foto-realista e enviar os arquivos digitais diretamente a um fornecedor para a fabricação em massa, e isso corta consideravelmente o tempo de P & D. Com esta técnica, o processo de prototipagem de um par de jeans foi reduzida para apenas três etapas, diferente das 12 a 18 etapas anteriores.
Do ponto de vista da sustentabilidade, a nova tecnologia ajuda a empresa a alcançar o compromisso de ter zero descarga de produtos químicos até 2020 porque acelera a eliminação de muitas formulações químicas que a Levi prometeu eliminar gradualmente.
Espera-se também que possa reduzir o desperdício de material têxtil por ser mais adequado às necessidades, e com precisão única, produzir de acordo com as necessidades do mercado. Quanto à economia de água, a empresa já provou que pode usar quase 100% de água reciclada nos estágios finais de fabricação, e está explorando como lançar essa capacidade de reciclagem de forma mais ampla ao longo do tempo.
Para ajudar a desbloquear os benefícios sustentáveis que a nova capacidade digital pode permitir na concepção e desenvolvimento de peças de vestuário, a Levi tem trabalhado com a empresa espanhola Jeanologia, líder em soluções eco-eficientes para tecido e acabamento de vestuário desde 1993.