A Rubberlink, que pertence à empresa de componentes para calçado BolFlex, de Felgueiras em Portugal, conseguiu as patentes do processo de desvulcanização da borracha e do produto. Isto significa que a empresa é agora a detentora do processo que permite transformar borracha utilizada industrialmente em nova.
A Bolfex tem uma capacidade de produção de 25 mil pares por dia, tendo diversificado o seu mix de produtos, que vão desde a borracha aos produtos em EVA/B-light. É, no entanto, a capacidade de reciclagem que torna a Bolflex uma empresa única. Com efeito, em 2021, a Rubberlink reciclou 1.200 toneladas de desperdícios industriais, sapatos, pneus, incluindo a totalidade dos desperdícios gerados pela Bolflex bem como resíduos gerados por outros concorrentes.
A empresa transforma tudo em nova matéria-prima, sobretudo para a indústria do calçado, mas também para outras indústrias tais como têxtil, automóvel e de construção. Houve um grande aumento da produção comparado a 2021, a nível de quantidade valorizada, sendo que contam atualmente com uma capacidade produtiva de 5.000 toneladas por ano.
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Contando atualmente com 170 colaboradores, a Bolflex tornou-se uma referência internacional na produção de componentes para a indústria de calçado. Desde sempre, houve uma preocupação da empresa com o tema da sustentabilidade, sabendo que algo teria de ser feito para minimizar as excessivas toneladas de desperdício enviadas para aterro.
Na altura, tratava-se de enterrar uma potencial futura matéria-prima, poluir os solos e comprar nova matéria-prima, num ciclo que parecia infindável. A necessidade de fazer algo era crítica e a urgência por resolver um grave problema que a maior parte das indústrias transformadoras ainda hoje tem em mãos. A reciclagem, o upcycle, o tratamento de resíduos e a sustentabilidade tornaram-se numa das premissas, senão a mais importante, da empresa.
Foi assim que surgiu a Rubberlink, uma empresa de reciclagem, transformação e valorização de resíduos do Grupo Bolflex com capacidades únicas a nível Europeu e Mundial. A Rubberlink é pioneira na reutilização de desperdícios e implementação da economia circular.
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“É uma mais-valia económica”, diz António Ferreira, CEO da empresa. “A aposta do Grupo Bolflex na reciclagem é, não só para manter, como para reforçar. Ainda que voltássemos a duplicar a nossa capacidade de reciclar resíduos para transformá-los em nova matéria-prima, e em face ao que vemos nas indústrias circundantes, podemos considerar que existe uma margem de crescimento exponencial”.
“Quando reciclamos, promovemos a economia circular, e desenvolvemos um produto economicamente valioso e com uma excelente performance. Os produtos finais (reciclados) mantêm as mesmas características físicas, mecânicas e químicas do material virgem”.
O responsável pelo Grupo Bolflex garante que, apesar de todas as toneladas recicladas, ainda há muito para fazer. “Tenho dificuldade em perceber como ainda são desperdiçadas tantas toneladas de futura matéria-prima e como ainda podemos estar a desperdiçar recursos à toa”, diz António Ferreira.
Parte do processo de reeducação do mercado tem vindo a ser feito pela introdução de produtos reciclados, sendo que o Grupo Bolflex tem já uma vasta gama de produtos com estes materiais e matérias-primas. A S360 Rubber, por exemplo, é uma matéria-prima aplicada às solas e placas de borracha, que contém até 20% de sapatos velhos reciclados (inteiros e numa só peça, sem desmantelar), incluídos na sua formulação original.
Neste processo, os sapatos usados, velhos ou inutilizados são utilizados como parte da matéria–prima integrante do componente final. São inicialmente granulados, micronizados, em grandes máquinas e com um processo muito particular. Na fase seguinte procede-se à desvulcanização do granulado e à posterior transformação em grandes folhas de um material escuro tipo látex. Todo o processo é patenteado.
Como explicado, até 20% desse novo material em folha será adicionado a uma nova formulação de borracha, obtendo assim um produtor inovador, ecológico, sustentável e com todas as garantias físicas e químicas, cumprindo com últimas Normas e Certificações.
“Esta inovação em desvulcanização de sapatos para fazer novos produtos – tais como novas solas, placas de borracha R-Skin tipo pele e ainda plantares e palmilhas, está já patenteada pela Bolflex e é algo à frente do seu tempo” afirma António Ferreira.
Uma lição de sustentabilidade
Uma lição de sustentabilidade. Foi o que a Bolflex fez com o seu desfile na Alfândega do Porto, no âmbito do Portugal Fashion. Corria o mês de outubro, do ano de 2019. “Apesar da borracha ser a nossa especialidade, com o tempo, fomos descobrindo que era possível também reaproveitar os polímeros e os desperdícios.
“Chegamos a desaproveitar, só na nossa empresa, cerca de 150 toneladas de futura matéria-prima termoplástica. Depois de muita pesquisa e investimento, descobrimos que era possível reaproveitar rapidamente também esses desperdícios e incorporá-los de novo no processo de fabrico”, diz António Ferreira.
O reprocessamento dos polímeros e desperdícios advenientes da produção de termoplásticos é , hoje em dia, feito in-time na Bolflex. Nesse desfile, a Bolflex apresentou alguns modelos de sapatos, em parceria com o criador Luís Onofre, onde coordenava e misturava os vários materiais, borracha, termoplásticos, materiais naturais, entre outros, apontando que o futuro seria nesse sentido.
A sustentabilidade
Mas a empresa não fica por aqui. Outra das estratégias da empresa é a optimizaçao do uso de borracha na produção de solas. Por esse motivo, foi desenvolvida uma borracha produzida com até 70% de matéria-prima reciclada. A E-rubber. Esta formulação Eco-rubber pode ser aplicada a qualquer sola e placa R-Skin, sempre com base de borracha. Na génese destes produtos está o reaproveitamento dos desperdícios de borracha provenientes da produção de solas (upcycle) e ainda a reciclagem de borracha utilizada em solas usadas.
A Bolflex é um caso único no mercado, uma vez que também produz os seus próprios moldes. Neste conceito de economia circular que a empresa tem implementado, o alumínio, o gesso, o silicone e outras matérias-primas usadas em fundição, são reaproveitadas para a produção de novos moldes. Implementou na sua serralharia e fundição um método de reaproveitamento de todas as matérias-primas e desperdícios gerados pela atividade de modo a ser 99% eficiente em termos de sustentabilidade.
Ideia implementada na serralharia, mas também em toda a restante estrutura. Segundo António Ferreira, “todos estes processos criam uma economia circular dentro de portas, capaz de reduzir custos e direcionar a empresa e os diferentes stakeholdes para um futuro mais ecológico, sustentável e amigo do ambiente”.
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